MOM czy ERP zorientowany na produkcję – co wybrać?

‍Czym jest ERP a czym MOM

Gdy mówimy „ERP”, większość producentów wie o jaki system chodzi. To oprogramowanie do planowania zasobów przedsiębiorstwa (Enterprise Resources Planning). Pomaga prowadzić całą firmę, wspierając procesy w finansach i księgowości, zasobach ludzkich, łańcuchu dostaw, usługach, nabyciu i nie tylko. Korzystają z niego przedsiębiorstwa z różnych branż – usługowe (handlowe, finansowe, hotelarstwo, szkolnictwo, transport, administracja publiczna, ochrona zdrowia,  etc.) i produkcyjne (branża spożywcza, metalowa, tworzywa sztuczne etc.).

„MOM” natomiast nadal jest pojęciem nie do końca zrozumiałym. Jego nazwa pochodzi od Manufacturing Operations Management, czyli zarządzanie operacjami produkcyjnymi. To oprogramowanie dedykowane firmom produkcyjnym i zaprojektowane z myślą o złożoności procesów produkcyjnych. Nie skorzystają z niego szkoły, banki ani hotele, tak jak korzystają z systemów ERP. 

‍

ERPy często nie dają rady w produkcji

Dlaczego powstały systemy MOM, skoro ERPy potrafią ponoć wszystko? Wytwórcy systemów ERP często oferują moduły przeznaczone dla producentów, które potrafią planować i harmonogramować produkcję, zbierać dane produkcyjne, zarządzać marszrutami i technologiami produkcyjnymi. 

Niestety, mimo takich obietnic systemy ERP w wielu przypadkach nie podołają wyzwaniom złożonych ekosystemów produkcyjnych. Wielokrotnie fabryki korzystające z modułów dedykowanych produkcji w ramach systemów ERP zgłaszały się do nas, bo musiały harmonogramować i planować w Excelu. Najwięksi dostawcy ERP tacy jak SAP, chociaż mają w swojej ofercie moduły dedykowane harmonogramowaniu i planowaniu produkcji, przyznają że zdarza się im integrować ich systemy z rozwiązaniami zaprojektowanymi od podstaw stricte dla branży produkcyjnej w celu odwzorowania tego co się dzieje na hali produkcyjnej (zobacz tutaj). 

‍

Dlaczego moduły produkcyjne ERP nie dają rady 

Wyjaśnienie różnic pomiędzy ERP a MOM na bardzo ogólnym poziomie, zgodnie z normą ISA 95/IEC62264 znajduje się w tym artykule. Dla przypomnienia - ISA (The International Society of Automation) to międzynarodowe stowarzyszenie o charakterze non-profit zrzeszające inżynierów, techników, biznesmenów, nauczycieli i studentów, którzy pracują, studiują lub interesują się automatyką i związanymi z nią dziedzinami. Jest jedną z najważniejszych organizacji zawodowych na świecie zajmujących się ustanawianiem standardów i kształceniem profesjonalistów z branży automatyki. Oprzyrządowanie i automatyzacja to jedne z kluczowych technologii wykorzystywanych w niemal całej produkcji przemysłowej. Nowoczesna produkcja przemysłowa to złożona interakcja wielu systemów. Oprzyrządowanie zapewnia regulację tych złożonych systemów przy użyciu wielu różnych urządzeń pomiarowych i sterujących. Automatyka zapewnia programowalne urządzenia, które pozwalają na większą elastyczność w działaniu tych złożonych systemów produkcyjnych. Standard ISA oddziela wyraźnie system MOM (poziom 3) od ERP (poziom 4), przydzielając tym systemom zupełnie różne role. W ramach MOM uwzględnia miedzy innymi MES (Manufacturing Execution System) czyli ogólnie system do zbierania danych produkcyjnych i APS (Advanced Planning and Scheduling) czyli system do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. MOM wg ISA jest łącznikiem pomiędzy ERP a systemami poziomu 2 czyli SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition, nadzorującymi przebieg procesu technologicznego lub produkcyjnego.

Szczegółowe wylistowanie różnic pomiędzy ERP i MOM wymagałoby analizy indywidualnych modeli danych i technologii, na których się one opierają, a zazwyczaj nie są one jawne. Z naszego doświadczenia jednak wiemy, że żaden ERP nie będzie w stanie odwzorować procesów produkcyjnych w dynamicznym środowisku tak dobrze, jak system MOM. Przykładami problemów, z którymi większość ERP sobie nie poradzi, to dynamiczne uwzględnienie w harmonogramowaniu i planowaniu tzw. joinów (czyli łączenie zadań produkcyjnych z różnych zleceń w celu współdzielenia zasobów), śledzenie traceability pojedynczych sztuk w produkcji jednostkowej, wielowariantowa dynamiczna analiza scenariuszy produkcyjnych czy zarządzanie zmianami w popycie lub podaży.

Integracje

Czasami producenci uważają, że lepiej wybrać system ERP z modułem produkcyjnym, ponieważ nie będzie potrzebna integracja dwóch różnych systemów, a wiadomo – integracja może generować masę problemów (różna struktura danych, część danych może zostać utraconych w wyniku integracji, mogą wystąpić znaczne opóźnienia w przetwarzaniu danych). Z naszego punktu widzenia argument ten jest zupełnie nietrafiony z dwóch zasadniczych powodów:

1. Jeżeli producent systemu ERP bazuje swój moduł produkcyjny na modelu danych wspólnym dla całego systemu ERP (czyli pozostaje na poziomie 4 modelu z normy ISA 95/IEC62264), to rzeczywiście integracja jest niepotrzebna, ale też – tak wyjaśniliśmy wcześniej – moduł taki nie sprosta zarządzaniu produkcją na poziomie harmonogramu i hali produkcyjnej.
2. Jeżeli producent systemu ERP dla modułu produkcyjnego opracuje nowy model danych i zastosuje inne technologie, by lepiej odwzorować procesy produkcyjne i zbliżyć się do poziomu 3 wg modelu ISA, to tak naprawdę musi przeprowadzić integrację modułu produkcja z pozostałymi elementami systemu ERP. Czyli z punktu widzenia technicznego powstały 2 oddzielne systemy, które wymagają integracji, tak samo jak wymaga integracji system MOM z ERP. Dodatkowo, wadą takiego rozwiązania jest to, że moduł produkcyjny jest projektowany od początku z myślą o ERP, z którym będzie zintegrowany. To powoduje, że producent ERP nie skupia się na odwzorowaniu procesów produkcyjnych, lecz próbuje dostosować te procesy do wymagań systemu ERP. Dodatkowo takie moduły dopisane do ERP są często zbyt trudne do wdrożenia, utrzymania i korzystania (bo ich podstawy leżą poza produkcją), a ich cykl wydawniczy (czyli publikacja nowych ulepszonych wersji) jest długi, bo wymaga uwzględnienia szeregu czynników i przeprowadzenia skomplikowanych testów.

System MOM jest zaprojektowany od podstaw w celu wspierania produkcji. Zawiera wszystkie funkcjonalności potrzebne do obsłużenia nawet najbardziej skomplikowanych przypadków produkcyjnych. Miejsca styku z ERP są przewidziane w ten sposób, żeby integracja z ERP nie zaburzała zarządzania produkcją w dynamicznym środowisku, gdzie jedynym pewnikiem są częste zmiany (awarie, zmiany priorytetów zleceń produkcyjnych, błędy jakościowe itp.).

All-in-one

Kolejnym argumentem producentów ERP sprzedających moduły produkcyjne jest hasło „wszystko od jednego dostawcy”, czyli jedna umowa, jeden punkt kontaktowy, jeden system zgłoszeń awarii, jedna faktura. I rzeczywiście – część tej obietnicy może być prawdą, ale na pewno nie całość. Producenci oprogramowania ERP działają w podziale na zespoły, działy, a często nawet różne organizacje w ramach tej samej grupy kapitałowej. Nie istnieje nigdy jedna osoba, która znałaby się dogłębnie zarówno na obsłudze JPK VAT, harmonogramowaniu produkcji z wykorzystaniem energii z przyzakładowych OZE jak i rozliczeniu urlopu macierzyńskiego. To wszystko są odrębne dziedziny wiedzy, wymagające odrębnych konsultantów i odrębnych zespołów deweloperskich. W korporacjach IT często poszczególnymi dziedzinami zajmują się osobne jednostki organizacyjne, które podpisują odrębne umowy i wystawiają odrębne faktury. Różne też są doświadczenia klientów ze współpracy z odrębnymi modułami, np. producent ERP mógł świetnie wdrożyć system finansowo-księgowy i HR, ale poległ na systemie bilingowym i CRM.

Dzisiejsze czasy, gdy każda dziedzina szybko się rozwija i wymaga coraz bardziej dogłębnej wiedzy, zmuszają nas do korzystania z wielu rozwiązań do różnorodnych zastosowań. Branża IT jest tego doskonałym przykładem. Lata temu dane rozwiązanie programowało się od A do Z w jednym języku. Dzisiaj korzysta się z szeregu języków oprogramowania, technologii i gotowych komponentów, bo nie opłaca się tworzyć na nowo czegoś, co zrobił najlepiej ktoś inny, a temat integracji pojawia się na stronie każdego nowoczesnego dostawcy oprogramowania. Tak jak w życiu – są dziedziny w których jedno zintegrowane rozwiązanie ma sens (np. lodówka z wbudowaną zamrażarką, ERP łączący HR, billing i system finansowo-księgowy albo MOM łączący APS z MES), a są takie gdzie nie warto na siłę łączyć różnych funkcjonalności (np. lodówka z piekarnikiem albo MOM z ERP).

      ‍

Przykładowe integracje systemu Azumuta ( Integrations Archive - Azumuta):

‍

‍

Przykładowe integracje systemu Katana (Integrations — Katana (katanamrp.com):

‍

Zaawansowane zarządzanie produkcją – tylko MOM

‍

Podsumowując, moduły produkcyjne w systemach ERP mogą wspierać niektóre obszary zarządzania produkcją i obsługiwać proste przypadki produkcyjne. Dla bardziej wymagających procesów produkcyjnych są niewystarczające. Właściwe odróżnienie obszarów, w których potrzebne są rozwiązania typu All-in-one od tych, w których potrzebne są rozwiązania specjalistyczne, to klucz do udanej cyfryzacji i automatyzacji organizacji. Integracja pomiędzy różnymi systemami może być nieodczuwalna dla użytkowników, pod warunkiem, że miejsca styku są właściwie dobrane, a obszary wsparcia przez różne systemy dobrze zdefiniowane.

‍

Nasz system MeMOM to wyspecjalizowana platforma w chmurze do zarządzania operacjami produkcyjnymi. Każdy z jej autorów ma po kilkanaście lat doświadczenia w rozwoju tego typu oprogramowania i jest to trzecia generacja APS, którą wytworzył. Dzięki temu w naszym modelu danych i zastosowanych technologiach nie występują błędy w popełnionych w 2 wcześniejszych generacjach. Jest to rzadkość na rynku, gdyż tego typu systemy mają długi, około 15-20 letni cykl życia. Dzięki temu czujemy się ekspertami w tym co robimy i nie napotkaliśmy do tej pory przypadku produkcyjnego, którego nie potrafilibyśmy odwzorować i obsłużyć. Pomożemy Ci wyróżnić obszary, z którymi poradzi sobie tylko MOM.